FAQ Lean

Бригада – первичное звено

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Оптимально в бригаде должно быть не менее 6 человек (+ бригадир).
Первоначально разграничил обязанности Генри Форд (1 человек – 1 функция: оператор, контролер, наладчик, электрик и т.д.)
Далее по ТРS (Toyota Production System) – многофункциональные работники (комплексные бригады).
За каждым работником должны быть закреплены следующие функции:
1) выполнение показателей:
  а) повышение безопасности,
  б) повышение качества,
  в) улучшение условий труда,
  г) повышение производительности,
  д) снижение затрат.
2) осуществление межоперационного контроля выполнения предыдущих операций;
3) наладка и переналадка оборудования (перевод в производственные рабочие);
4) регламентированное обслуживание оборудования;
5) организационное обслуживание рабочих мест (уборка, чистка и т.д.);
6) подготовка предложений по улучшению рабочих мест;
7) овладение смежными профессиями (дополнительная мотивация);
8) материальная ответственность за материалы и оснастку.

Обязанности бригадира

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

1) осуществление руководства бригадой;
2) овладение всеми производственными операциями членов бригады;
3) замена операторов на рабочем месте (до 50% рабочего времени);
4) контроль выполнения производственного задания (заказа);
5) контроль регламентного обслуживания оборудования;
6) заполнение документации;
7) контроль соблюдения правил техники безопасности (ТБ);
8) обучение операторов и подготовка замены (бригадиру);
9) материальная ответственность за незавершенное производство и инструмент;
10) обратная связь (между операторами, участками);
11) подготовка предложений по улучшению рабочих мест и проведение улучшений;
12) осуществление контроля подачи материалов на рабочие места;
13) бригадир должен моментально находить проблемы и реагировать на них;
14) ротация операторов.

Права бригадира

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

1) обнаружив дефект, бригадир должен остановить конвейер (станок, машину и др.);
2) привлекать кого-угодно для решения проблемы;
3) имеет выход с вопросами и предложениями на высшее руководство вплоть до директора предприятия.

5S – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

1S – сортируй (seiri):
- отдели необходимое от бесполезного (метод «красных ярлыков»),
- оставь только нужное.
2S – соблюдай порядок (seiton): определи место для каждой вещи.
3S – соблюдай чистоту (seiso):
- очисти рабочее место,
- вымой оборудование,
- выяви и устрани источники загрязнений.
4S – стандартизируй (seiketsu):
- первые 3 принципа определи в стандарты,
- создай визуальные стандарты (урок на одном листе, стандарт чистки, цветовое выделение зон).
5S – совершенствуй (shitsuke):
- соблюдай дисциплину,
- обучай персонал,
- улучшай разработанные стандарты,
- ежедневно соблюдай принципы системы 5S.

Система тотального (всеобщего) менеджмента качества

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Цель TQM - непрерывное достижение более высокого качества продукции.
Главными компонентами структуры TQM являются:
- статистические методы контроля качества;
- статистические методы управления процессами;
- менеджмент качества;
- стандарты ИСО серии 9000;
- потребитель продукции;
- процессы жизненного цикла продукции;
- принципы менеджмента качества;
- функции качества.

Статистические методы контроля качества

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Под статистическим контролем качества понимается такой контроль, при котором проверяются не все изделия изготов-ленной партии, а только выборка из нее. При этом по результатам контроля выборки судят о качестве всей партии.
Различают два вида статистического контроля: по качественному признаку и по количественному признаку. Частным случаем контроля по качественному признаку является контроль по альтернативному признаку (есть брак, нет брака).

Статистические методы управления процессами

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Стабилизировать процесс, то есть сделать его устойчивым к внешним воздействиям - главная задача статистических методов управления процессами.
Существующие статистические методы можно разделить на три категории:
- методы высокого уровня сложности, которые используются разработчиками систем управления предприятием или процессами. К ним относятся методы кластерного анализа, адаптивные робастные статистики и т.д.;
- методы специальные, которые применяются при разработке операций контроля, планирования промышленных экспериментов, расчетах на надежность и т.д.;
- методы общего назначения (которыми, по мнению специалистов, должны владеть все работники предприятия, имеющие отношение к качеству). Эти методы в Японии называют «семь простых методов анализа». Они наиболее часто применяемые на практике и рекомендуемые стандартами по качеству. К их числу относятся:
  - контрольные листки;
  - диаграммы Парето;
  - диаграммы причин-результатов;
  - гистограммы;
  - диаграммы рассеивания;
  - контрольные карты;
  - диаграммы (блок-схемы) потока процесса.

Поток создания ценности (value stream)

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Это совокупность всех действий, которые требуется совершить, чтобы определенный продукт (товар, услуга или все вместе) прошел 3 важных этапа менеджмента, свойственных любому бизнесу:
1 этап - решение проблем (от разработки концепции и рабочего проектирования до выпуска готового изделия);
2 этап - управление информационными потоками (от получения заказа до составления детального графика проекта и поставки товара);
3 этап - физическое преобразование (от сырья, до того, как в руках у потребителя окажется готовый продукт).

В производстве выделяют следующие виды потоков:
- материальный поток (описывает перемещение материалов внутри производства);
- информационный поток (сообщает каждому процессу, что производить или что делать дальше);
- поток людей/процессов.

Выделяют 2 типа кайзен:
- кайзен потока – улучшение потока создания ценности (сфокусирован на материальном и информационном потоках, для чего надо видеть поток целиком);
- кайзен процесса – исключение потерь на уровне цеховой команды (ориентирован на людей и ход процесса).

Этапы описания VSM-потока

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

1. Выбор семейства продукции;
2. Построение карты текущего состояния;
3. Построение карты будущего состояния;
4. Составление плана работы (внедрения).

Правила построения потока будущего состояния

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

1. Работайте в соответствии с временем такта;
2. Создавайте непрерывный поток, где только возможно;
3. Когда непрерывный поток нельзя распространить вверх по «течению», используйте супермаркеты для управления производством;
4. Старайтесь информировать о графике производства только один производственный процесс;
5. Распределяйте производство различных продуктов равномерно по всему времени работы задающего ритм процесса;
6. Создайте начальное вытягивание путем производства и вытягивания небольших партий, постепенно загружая работой задающий ритм процесс;
7. Развивайте способность делать «каждую деталь каждый день» (затем – каждую смену, каждый час; или каждую упаковку, или паллету), выполняя процессы вверх по потоку от задающего ритм процесса.

Последовательность выполнения стандартизированной работы (этапы)

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

1. Определение времени такта;
Время такта (Тт) - время, отведенное для изготовления одного изделия по заказу потребителя (теоретическая величина, определяемая заказчиком).
Тт= Тд (доступное время)/N (объем ежедневного заказа)
2. Определение времени цикла оператора;
Время цикла (Тц) - время выполнения операций над одним изделием на одном рабочем месте (фактическая величина, которую можно измерить секундомером).
Время ожидания (Тож) – разница между временем такта и временем цикла.
3. Разбивка цикла оператора на элементы и переходы и их замеры;
Максимальное время выполнения элемента – наибольшее значение времени выполнения элемента из выборки.
Минимальное часто повторяемое время выполнения элемента – наименьшее статистически значимое время выполнения элемента из выборки.
Время колебаний элемента – разница между максимальным и минимальным часто повторяемым временем выполнения элемента.
Идеальный цикл – цикл оператора, состоящий из суммы минимальных часто повторяемых значений элементов и переходов.
Отрегулированное время - это разница между минимальным часто повторяемым временем цикла, полученным по результатам предварительных наблюдений и идеальным временем цикла, вычисленным по результатам наблюдения ручной работы.
Предварительные колебания – разница между максимальным временем выполнения элемента (перехода) и минимальным часто повторяемым временем элемента (перехода) в выборке.
Истинные колебания - разница между максимальным временем выполнения элемента (перехода) и отрегулированным часто повторяемым временем выполнения элемента (перехода) в выборке..
4. Определение периодической работы оператора;
Периодическая работа (Тпер) - работа, которая выполняется не каждый цикл.
Повторяемость – число циклов, через которые повторяется тот или иной элемент (переход).
5. Определение времени ожидания оператора.
6. Определение коэффициента загрузки оператора.
Кз= Тц + Тпер/Тт
7. Планировка рабочего места с указанием перемещений оператора, расположения тары с комплектующими, точек контроля качества и источников опасности.

Бланки заполняемые во время проведения стандартизированной работы

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

1. лист вычисления времени такта;
2. подготовительный лист наблюдений;
3. лист наблюдений ручной работы;
4. лист наблюдения периодической работы;
5. объединенная карта стандартизированной работы;
6. таблица сбалансированной работы;
7. карта стандартизированной работы;
8. реестр комплектующих деталей;
9. отчеты о внедрении улучшений (кайзенов);
10. лист проблемных вопросов, выявленных на операции;
11. рабочий стандарт;
12. стандарт безопасности;
13. стандарт качества;
14. лист стандартизированного рабочего места.

Рабочая зона, рабочее место

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Рабочая зона – пространство (обычно над полом) высотой 2 метра, где могут находиться люди во время работы в помещении.
Для сборочного конвейера понятие рабочей зоны связано с шагом конвейера.
Рабочее место – часть пространства, приспособленная для выполнения оператором (бригадой операторов) производственного задания. Рабочее место включает в себя: основное и вспомогательное оборудование, технологическую и организационную оснастку, приспособления, инструмент и др. В одной рабочей зоне может находиться несколько рабочих мест.

Хейджунка (heijunka)

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Организация «сглаживания» производственного плана, при котором заказы выполняются циклами, а дневные колебания уровня заказов приводятся к их значению в долгосрочной перспективе.
Этапы проведения «сглаживания»:
1. Определить время цикла операций по всем модификациям;
2. Определить соотношение простых и сложных модификаций;
3. Сравнить средне-взвешенное время цикла по всем операциям с временем такта:
     если Тц ср ≤ Тт, то выравнивание возможно;
     если Тц ср ≤ Тт, то необходимо уменьшить количество элементов в операциях.
4. Необходимые условия для выравнивания:
  - разбивка операций на минимальные элементы,
  - постоянный такт конвейера,
  - соблюдение кратности закладки.
  - проверка загрузки по средне-взвешенному времени цикла,
  - отсутствие колебаний,
  - наличие времени ожидания на стандартных изделиях,
  - при изменении соотношения программы, как стандартных, так и сложных изделий необходим пере    расчет средне-взвешенного времени цикла.
5. Обеспечить равномерную закладку стандартных и сложных модификаций.

Принцип Джидока (jidoka, перевод с яп. автономизация)

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Привнесение человеческого интеллекта в автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего сразу остановиться и сигнализировать о том, что нужна помощь.
Андон (andon) — устройство визуального контроля производственного процесса.
Пока-йоке (poka-yoke) — «дуракоустойчивость» — специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не образуются.

Задачи пока-йоке:
- безопасность,
- эргономика.

Когда нужно пока-йоке:
- малая частота возникновения ошибки / забывчивости,
- возможность немедленной реакции человека,
- истинная причина типа человеческой ошибки / забывчивости,
- простая система.

3 уровня пока-йоке:
- сигнал (эффективность – 30%),
- контроль (эффективность – 100%),
- запрет (эффективность – 100%).

Определение и Цели

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Логистика - есть процесс планирования, управления и контроля эффективного (с точки зрения снижения затрат) потока запасов сырья, материалов, незавершенного производства, готовой продукции, услуг и сопутствующей информации от мест возникновения этого потока до мест его потребления для целей полного удовлетворения запросов потребителей.

Цели логистики:
1. Снизить запасы на всем пути движения материального потока.
2. Сократить время прохождения товаров.
3. Снизить транспортные расходы.
4. Сократить затраты ручного труда и соответственно расходы на операции с грузом.

Системы

Sun, 20 May 2012 04:24:52 +0400

Существует две системы подачи деталей и комплектующих изделий:
- толкающая система;
- тянущая система.

Толкающая система - это система подачи деталей, которая работает по системе точного планирования и графиков подачи деталей, как внутри цеха, так и между цехами, производствами, заводами.

Недостатки толкающей системы:
- при незапланированных остановках конвейера (брак в комплектующих, поломка оснастки и т.п.) возникает за-таривание рабочих мест деталями и КИ, либо их отсутствие при изменении производственной программы, по-этому требуется постоянно пересматривать и дорабатывать график подачи КИ на рабочие места с учётом изме-нения производственной программы, что при большой номенклатуре деталей затруднено.
Следствие:
- рост незавершённого производства;
- рост неликвидов;
- увеличение активов предприятия.

Тянущая система – система подачи материалов «Канбан» («Kanban» - карточка) - информационная система, которая регулирует производство необходимой продукции в нужном количестве и в необходимое время на каждом этапе производства. Система «Канбан» позволяет реализовать принцип точно-вовремя - Just-In-Time (суточные графики производства составляются только для главного сборочного конвейера; для цехов и участков, обслуживающих главный конвейер, графики производства не составляются - им устанавливаются лишь ориентировочные месячные объемы производства).

Системы «Канбан»